这篇文章记录赢式科技在宁波鄞州一家机械加工厂做的设备联网项目，十几台加工专机和产线全部接入上位机，最终落地产线数字化看板。项目不大，但老车间该踩的坑一个没少，从 PLC 通讯到数据采集完整走了一遍，对宁波类似工厂有直接参考价值。
宁波老车间做这个项目，难在哪
客户车间设备年份跨度大：新一点的产线用西门子 S7-200 SMART，老专机是三菱 FX 系列，还有几台检测设备只带 RS485 口。厂里想知道每台设备开了多久、产了多少、为什么停机，但设备数据全在操作工脑子里。
这类项目的难点说穿了就两条：一是老设备通讯接口不统一，二是车间不能停产施工。所以实施顺序必须迁就生产，先做不动设备的网络和软件准备，再抓停机窗口逐台接线，不能一上来就拉电干活。
第一步：现场勘查和网络改造
进场第一件事是逐台登记：设备型号、PLC 型号、有没有通讯口、通讯口是什么协议。然后出设备清单和点表初稿，让客户设备科长确认。
网络上重新铺了一条工业总线：机房放核心交换机，车间用工业级交换机分段，距离远的工位走光纤。这里有两个细节容易被忽略：一是工控网和办公网做了 VLAN 隔离，防止办公电脑病毒影响采集；二是所有交换机和网关配了 UPS，车间瞬时断电不丢配置。
第二步：PLC通讯一条条接通
不同设备用了不同的接通方式，这也是项目最花时间的部分：
- 西门子 S7-200 SMART：自带以太网口，直接走 S7 协议读取，在软件侧开放 PUT/GET 访问权限；
- 三菱 FX 老型号：本体只有编程口，加装通讯扩展板后用协议转换网关接入，对外统一成 Modbus TCP；
- 检测设备：RS485 手拉手组网，走 Modbus RTU，总线首尾加终端电阻，每台设备设独立站号。
485 总线调试时出过一次奇怪问题：白天数据正常，晚上设备关了一半反而乱码。最后查到是接地不规范，某台设备漏电串到信号地。重新单端接地后解决。所以现场布线规范比软件代码更能决定项目成败。
第三步：数据采集点位和轮询
点表由工艺、设备、软件三方确认签字，每台设备采什么、地址多少、倍率多少、单位是什么，全部列清。采集内容主要有三类：运行状态和产量计数（500 毫秒一轮）、工艺参数（2 秒一轮）、累计量（10 秒一轮）。分层轮询既保证状态实时，又不把老 PLC 的通讯口压垮。
网关侧做了断网缓存：上位机或网络中断时数据先存在本地，恢复后按时间戳补传，保证报表不断档。时间戳统一以网关时间为准，避免十几台设备时钟各走各的。
第四步：上位机软件和产线数字化看板
上位机用 C# WPF 开发，数据存 SQL Server。画面分三级：车间总览、产线画面、单机详情。总览大屏显示每台设备的运行/停机状态、当日产量和报警；单机画面可以看参数和历史曲线。
产线数字化没有追求一步到位，第一期只做三件事：设备状态透明、停机原因记录、产量自动统计。停机时操作工在平板上选原因（换型、等料、故障、质量），系统自动累计时长。两个月数据攒下来，瓶颈在哪一目了然，这比一上来就喊 MES 大而全实在得多。
联调、试运行，以及给宁波工厂的建议
联调抓的是周末停机窗口，逐点核对地址和倍率，光这一步就发现三台设备的计数点倍率和实际不符。之后跟产连续试运行一个月，期间补了两次报警阈值和报表格式。整个项目周期约 3 个月。
给宁波工厂的具体建议：动手前先把设备清单、停机原因分类、想看到的报表列出来，拿着这三张表找供应商谈，对方能不能逐台给出通讯方案，半小时就能判断水平。想看本项目脱敏资料或约现场调研，打 15001875806（微信同号），也可以发清单到 ys_soft@163.com。