为机械加工与模具制造企业开发的数控机床CNC上位机系统，通过FOCAS协议直连Fanuc、三菱、西门子等主流数控系统，实现CNC加工程序DNC一键下发、机床运行状态实时监控、加工计数与刀具寿命管理、报警日志自动采集与OEE稼动率分析，构建车间数字看板，帮助机加工车间实现程序无纸化传输与设备效率透明化管理。
数控机床CNC上位机主界面 — 多机床状态监控与OEE数字看板
机加工车间长期面临CNC加工程序U盘拷贝效率低、版本混乱、机床状态靠人工巡检、刀具寿命难以追踪、OEE数据失真等问题。本系统通过车间局域网与FOCAS/HSSB协议直连数控系统，实现加工程序集中管理与一键DNC下发、机床运行/待机/报警状态自动采集、加工计数与刀具寿命预警、报警日志全量归档。系统自动计算单机台与车间OEE，并以数字看板形式实时展示，为生产调度与设备维护提供数据支撑，典型客户实施后车间OEE提升15%以上。
系统围绕"程序—状态—计数—刀具—报警—报表"闭环设计，覆盖机加工车间生产管理全流程
加工程序集中存储于服务器，按零件图号、版本号管理，操作员在机床端或上位机一键下发至CNC内存，替代U盘拷贝。支持边传边加工（DNC在线加工）超大程序，传输过程校验防错。
实时采集每台CNC当前主轴转速、进给倍率、程序执行段号、运行/待机/报警状态，状态颜色编码展示于车间看板。状态变更自动记录时间戳，为OEE计算提供原始数据。
自动统计每台CNC加工件数、合格数、不良数及不良原因；同步采集刀号、刀具使用次数与切削时间，达到预设寿命阈值自动预警提示换刀，避免断刀导致的工件报废。
自动采集CNC控制器报警代码与报警时间，解析为中文描述并归类（机械/电气/程序/操作），全量归档可按机台、时间段、报警类型检索。重复报警自动标记，便于排查频发故障根因。
基于设备状态原始数据自动计算单机台与车间OEE（可用率×性能率×良品率），按班次、日、周、月维度分析停机原因与损失分布，并以柏拉图直观呈现瓶颈机台，指导改善决策。
自动生成班报、日报、月报，包含加工产量、良率、OEE、停机原因、报警频次、刀具消耗等数据维度。报表支持Excel/PDF导出，并可对接ERP/MES系统回传完工数据。
系统已在以下机加工场景落地运行，可灵活适配不同数控系统与生产模式
模具加工CNC程序复杂、程序量大且多次迭代，传统U盘传输易版本混乱。系统集中管理程序版本并记录修改履历，确保每副模具加工程序可追溯，避免错版加工导致模具报废。
航空铝合金、钛合金零件加工对刀具寿命与切削参数严格管控。系统实时采集切削参数并监控刀具磨损，到达寿命强制换刀，确保零件加工质量与航空适航追溯要求。
汽车零部件批量加工要求高节拍与稳定良率。系统对接MES订单自动派工程序至机台，加工完工自动回传产量与不良数据，实现从订单到完工的全流程数字化闭环。
多品牌、多型号CNC混合车间联网管理难度大。系统统一接入Fanuc、三菱、西门子、兄弟机等主流数控系统，屏蔽协议差异，构建标准化车间数据平台，降低运维复杂度。
系统在协议直连、程序管理与车间透明化方面做了针对性设计
